Od szkicu do buta

21. listopada 2018 | 0 komentarzy

Czeska marka Gravity Snowboards zdecydowała się zrenowować kolekcję butów snowboardowych na nadchodzący sezon. Wynikiem jest komplnety redesign modeli Manual, Sage, Aura i dwa kompletnie nowe modele.

Marka Gravity Snowboards oferuje snowboardzistom różne sposoby sznurowania butów. Oprócz klasycznych sznurówek i systemów sznurowania przy pomocy linki stalowej Atop, buty można sznurować też przy pomocy genialnego systemu Fast Lace. Ten pozwala na oddzielne sznurowanie przedniej i tylnej części buta.

Tworząc kolekcję butów snowboardowych musisz podjąć decyzję, który system sznurowania zastosujesz w wypadku poszczególnych modeli. Choć w ubiegłych sezonach klasyczne sznurówki można było spotkać u modeli najwyższej klasy Manual i Sage, to w tym sezonie znajdziesz ich już tylko u podstawowych butów Void i Bliss. Modele średniej klasy (Recon i Aura) wyposażone będą w system Fast Lace i Atop.

Dokumentacja produkcji musi zawierać wszystkie informacje o zastosowanych materiałach, kolorach i innych elementach (np. skórzanych logach, etykietach, nadrukach). Poprzedza ją szkic sylwetki i kroju buta. To jest najswobodniejszy moment pracy designera, nie ogranicza go nic prócz jego fantazji i oczywiście zasad funkcjonowania butów snowboardowych.

W kolejnym kroku wybrany szkic przerysuje sę w komputerze i zaczyna się designowa zabawa z kolorami i materiami. Teraz designer już nie ma takiej swoboty, ponieważ nie wszystkie materiały dostępne są w dowolnych kolorach.

Kolejnym elementem ograniczającym designera są oczekiwania klientów, ważne jest by produkt spodobał się jak najszerszej publiczności - w końcu nie chodzi o sztukę, ale o produkt komercyjny. Gotowy but musi także współgrać z innymi elementami sprzętu snowboardowego z danej kolekcji, czyli z snowboardem i wiązaniami.

Designer nie ogranicza się tylko do wyglądu i funkcyjności. Komfort butów snowboardowych w wielkiej części zależy też od buta wewnętrznego i wkładki. Funkcją buta wewnętrznego jest doskonała fiksacja nogi, zwłaszcza w okolicach kostki, by noga się nie poruszała, ale też nie cierpiała. Wkładka pod stopą ma za zadanie amortyzację wstrząsów podczas lądowania i izolację cieplną. Oba elementy dają duże pole do popisu dla designerów.

Kiedy dokumentacja produkcyjna każdego modelu jest już gotowa, zostaje wysłana do producenta. On szczegółowo ją zbada i rozpoczyna się seria uwag i poprawek dotyczących technologii i materiałów.

Potem nadchodzi najbardziej ekscytujący dzień dla designera; dostawa próbki z nowej kolekcji. Każdy model porównuje się z pierwowzorem i dorabia się ostatnie zmiany i poprawki. Dopasowywują się odcienie kolorów, bo nie zawsze pasują ze sobą kolory etykiet, nadruku, materiałów i innych elementów. Czasami trzeba przerobić krój lub umiejscowienie niektórych elementów.

Testowe buty sprawdzane są prosto na stoku pod kątem wytrzymałości zastosowanych materiałów i ich odporności na wilgoć i zadrapania. Na podstawie testów powstaje końcowa dokumentacja produkcyjna według której wyprodukowana zostanie cała kolekcja. Jeżeli wprowadzone poprawki były bardzo wyraźne, to firma poprosi o kolejne buty testowe.

Klient otrzymuje tylko taki produkt, który producent uważa za doskonały pod względem funkcji i designu.